Il 90% del vetro piano prodotto nel mondo si fabbrica con il sistema “a galleggiamento” e viene chiamato “Float”. E’ composto da una miscela di sabbia, materia prima “vetrificante” per eccellenza (70/74%), ossido di sodio, impiegato come fondente (12/13%) e carbonato di calcio che serve da stabilizzante (in quantità non superiore al 12/13% in peso). A questi si aggiunge solfato sodico, “affinante” per migliorare l’omogeneità ed eventuali piccole quantità di sostanze coloranti tipo: “cobalto” per il blu, “zolfo” per il giallo ecc… per ottenere colorazioni diverse. Va considerato che, tra le materie prime impiegate, si può utilizzare fino al 90% di rottame di vetro (naturalmente depurato) dal momento che è un materiale che si può riciclare all’infinito. La fusione ottenuta in forni a metano (a 1300°), viene colata ad una estremità di un bagno di stagno liquido (oggi quest’operazione è effettuata in atmosfera controllata). Il vetro galleggia sullo stagno e mentre scorre si spande lungo la superficie del bagno, creando una superficie liscia su entrambi i lati. Raffreddandosi solidifica, formando un nastro continuo per la durata equivalente della vita del forno stesso (oggi anche oltre i 12 anni). Tramite barriere e ruote dentate (top roll) è possibile regolarne la velocità del flusso, e dunque gli spessori. Rallentando il flusso si otterranno maggiori spessori, velocizzandolo vetri più sottili.

La fusione ottenuta in forni a metano (a 1300), viene colata ad una estremità di un bagno di stagno liquido (oggi quest’operazione è effettuata in atmosfera controllata). Il vetro galleggia sullo stagno e mentre scorre si spande lungo la superficie del bagno, creando una superficie liscia su entrambi i lati. Raffreddandosi solidifica, formando un nastro continuo per la durata equivalente della vita del forno stesso (circa 12  anni). Tramite barriere che ne regolano il flusso, si programma la produzione degli spessori.

PROCESSO DI PRODUZIONE DEL VETRO "FLOAT":

1. Silicio e materie prime:
UN VETRIFICANTE - sabbia silicea (70/74%)
UNO STABILIZZANTE - carbonato di calcio (12/13%)
UN FONDENTE - solfato di sodio (12/13%)

2. Fornace di fusione a 1300 °C
la miscela di materie prime, opportunamente dosate in un silo, passa su un nastro trasportatore e viene immessa in una fornace di fusione a cinque camere dove viene portata alla temperatura di circa 1.300 °C.

3. Bagno di Stagno
all’uscita dalla fornace di fusione, la massa di vetro fuso viene portata a galleggiare sulla superficie di un bagno di stagno fuso, alla temperatura di circa 1.000 °C il vetro che a questa  temperatura è molto viscoso e lo stagno che invece è molto fluido non si mischiano e la superficie di contatto tra i due elementi risulta piana e liscia il vetro forma così un “nastro” di 3.210 mm di larghezza, con uno spessore che può variare da 2 a 19 mm.

4. La Ricottura
il vetro lascia il bagno di stagno ad una temperatura di circa 600 °C ed entra, ormai allo stato solido, in una camera di ricottura passando su una serie di rulli questa fase del processo di  fabbricazione serve a modificare le tensioni interne permettendo che il nastro di vetro, reso assolutamente piano, possa essere tagliato in lastre senza problemi le due superfici del nastro di vetro sono perfettamente lisce e brillanti e non necessitano di alcuna ulteriore finitura.